La scelta della tecnologia ottimale per un progetto di integrazione di logistica industriale dipenderà dalle esigenze specifiche di ogni azienda e dalla configurazione del magazzino. Un’attenta pianificazione e una gestione oculata del disegno saranno fondamentali per il successo dell’implementazione dell’automazione nella logistica. Sono iniziative che mirano a ottimizzare l’efficienza e la gestione dei processi all’interno della struttura industriale. Questi progetti sono spesso guidati dalla necessità di ridurre i costi operativi, migliorare la qualità del servizio al cliente e aumentare la competitività sul mercato.
Quando si decide di intraprendere l’integrazione di attrezzatura automatizzata all’interno del proprio magazzino, il primo passo è condurre un’analisi dettagliata dei processi logistici esistenti per identificare inefficienze, sprechi e aree di miglioramento. Questa fase coinvolge la raccolta di dati, l’osservazione dei processi e partecipazione e responsabilizzazione del personale coinvolto.
Successivamente, è importante stabilire obiettivi chiari e misurabili per il progetto. Essi possono includere la riduzione dei tempi di consegna, la diminuzione degli errori nell’inventario, il miglioramento della visibilità della catena di approvvigionamento, ecc.
L’adozione di tecnologie avanzate è spesso parte integrante dei progetti di integrazione di logistica. Queste tecnologie possono includere sistemi di gestione della supply chain (SCM), software di pianificazione delle risorse aziendali (ERP), sistemi di tracciabilità RFID, sistemi di gestione dell’inventario ed automazione.
Una parte critica del progetto è l’integrazione dei sistemi esistenti con le nuove tecnologie e soluzioni software. Questo può richiedere la personalizzazione delle soluzioni per adattarle alle esigenze specifiche dell’azienda.
L’inevitabile step conseguente è rappresentato dalla verifica che il personale coinvolto nella logistica sia adeguatamente formato e preparato per utilizzare le nuove tecnologie e i processi migliorati.
Una volta implementate le modifiche, è essenziale monitorare costantemente le prestazioni e apportare miglioramenti in base ai dati e ai feedback. La logistica è un campo in evoluzione, e le aziende devono rimanere flessibili ed adattarsi ai cambiamenti del mercato e delle esigenze dei clienti.
Spesso, la logistica industriale coinvolge la collaborazione con fornitori e partner nella catena di approvvigionamento. L’integrazione con questi soggetti è cruciale per garantire una catena di fornitura efficiente e reattiva.
Infine è importante identificare e gestire i potenziali rischi associati all’integrazione dei processi logistici, come interruzioni nella catena di approvvigionamento, problemi tecnologici o cambiamenti normativi, così come la verifica degli obiettivi prefissati, se sono stati raggiunti e se il progetto ha portato benefici in termini di efficienza, costi e soddisfazione del cliente.
Devono sempre essere valutati anche i costi associati all’implementazione di ciascuna tecnologia, compresi quelli iniziali di investimento, operativi e il ROI previsto. Ogni progetto deve essere finanziariamente sostenibile e allineato al proprio budget.
Si passa quindi all’acquisto dell’attrezzatura e realizzazione. Essenziale è assicurarsi che al go live il personale sia formato per utilizzare le nuove attrezzature in modo sicuro ed efficiente.
Dopo l’implementazione, vanno monitorate costantemente le prestazioni del sistema e raccolti dati per valutare l’efficacia dell’automazione. Apportare miglioramenti in base ai dati raccolti per massimizzare i benefici deve essere una filosofia acquisita.
LE VARIE ATTREZZATURE AUTOMATICHE APPLICABILI IN MAGAZZINO
Le attrezzature automatiche applicabili in un magazzino possono contribuire come detto in modo significativo a migliorare l’efficienza delle operazioni di gestione delle scorte e dell’immagazzinamento.
Trasloelevatori: Sono macchine verticali che si spostano lungo i corridoi del magazzino e sono progettati per raccogliere o posizionare pallet o contenitori su scaffalature in altezza. Sono spesso utilizzati nei magazzini ad alto stoccaggio in cui è importante ottimizzare l’utilizzo dello spazio verticale.
Quando si configura un trasloelevatore, è possibile scegliere anche il tipo di sistema di estrazione più idoneo al numero di unità di carico in profondità delle scaffalature. La scelta del tipo di sistema di estrazione è direttamente relazionata con la dinamicità e/o la capacità di stoccaggio necessaria in un magazzino. Minore è la quantità di unità di carico in profondità, maggiore è la dinamicità nelle movimentazioni. Invece, più elevato è il numero di posizioni in profondità, più aumenta la capacità e diminuisce il rendimento.
Sono macchine verticali che si spostano lungo i corridoi del magazzino e sono progettati per raccogliere o posizionare pallet o contenitori su scaffalature in altezza.
AGV (Automated Guided Vehicles): Sono veicoli senza conducente e controllati da remoto, che possono essere utilizzati per il trasporto di materiali all’interno del magazzino. Possono essere progettati per il picking automatico, la consegna di materiale tra le diverse aree del magazzino e il rifornimento delle linee di produzione.
I sistemi di movimentazione AGV trasportano carichi in formato pallet dinamico, contenitori, bobine, pezzi di lavorazione. Possono muoversi all’interno e in alcune applicazioni all’esterno di magazzini trasportando in piano o sollevando i carichi. Ovviamente devono ricevere istruzioni da sistemi ERP o WMS.
Di grande importanza è la loro capacità di dialogare direttamente con i sistemi della catena produttiva o distributiva e di generare flussi di dati, garantendo tracciabilità e visibilità in tempo reale su giacenza e inventario e consentendo la pianificazione e l’ottimizzazione dei processi (grazie alle vastissime possibilità offerte dalla data analytics).
Sono veicoli senza conducente e controllati da remoto, che possono essere utilizzati per il trasporto di materiali all’interno del magazzino.
FMS (Flexible Manufacturing System): Mentre il termine “FMS” è più comunemente associato alla produzione, è possibile applicarlo anche ai magazzini. Un FMS implica un sistema di produzione o di stoccaggio flessibile e automatizzato che può adattarsi rapidamente a diverse esigenze di produzione o di gestione delle scorte.
L’obiettivo di applicare i principi del FMS nei magazzini logistici è quello di creare un ambiente di lavoro altamente flessibile e adattabile che possa gestire con successo una vasta gamma di prodotti, volumi di ordini e esigenze di produzione. Ciò consente di migliorare l’efficienza operativa e di rispondere prontamente alle variazioni della domanda e alle sfide della catena di approvvigionamento.
Sistemi di conveyor automatici: Sono costituiti da trasportatori automatici che trasportano i materiali da un punto all’altro all’interno del magazzino. Possono essere utilizzati per il trasporto di materiali leggeri o pesanti, nonché per l’automazione delle linee di produzione e di confezionamento.
Consentono di automatizzare il movimento degli articoli, ridurre i tempi di lavorazione e migliorare l’efficienza delle operazioni logistiche. Funzionano utilizzando motori elettrici, rulli o altri dispositivi meccanici per far avanzare gli articoli lungo il percorso prestabilito. Ci sono diverse ragioni per implementare sistemi di conveyor automatici in un magazzino, che vanno dalla riduzione dei tempi di movimentazione ed aumento della produttività. Inoltre, gli operatori umani possono commettere errori durante il trasporto manuale degli articoli. L’automazione riduce al minimo il rischio. I sistemi di conveyor possono essere progettati per massimizzare l’utilizzo dello spazio, incluso lo sfruttamento dell’altezza del magazzino con i trasportatori verticali.
Cosa ponderare nella scelta dei sistemi di conveyor automatici? Come sempre il tipo di articoli che saranno trasportati, le loro dimensioni, il peso e le caratteristiche. Questo influenzerà il tipo di trasportatore e le specifiche necessarie, ma anche la disposizione del magazzino, comprese le dimensioni dei corridoi e le configurazioni degli scaffali.
Andranno anche sempre calcolati i costi totali di acquisto, installazione e manutenzione del sistema di conveyor e confrontati con i potenziali risparmi e benefici operativi per determinare il ritorno sull’investimento.
MM OPERATIONS
MM Operations si impegna, con i Departments IT, Project ed Operations a supportare le aziende in maniera dinamica per tutte le alternative di stoccaggio automatico presenti all’interno dei magazzini dei clienti.
Il reparto informatico permette di valutare modifiche, nuove implementazioni e integrazioni legate al WMS di proprietà.
Il reparto progetti provvede all’analisi dati pre, live e post implementazioni e integrazioni di nuovi sistemi, nonché l’analisi in streaming che permettono di visionare l’andamento del flusso logistico, finalizzato alla riduzione, per quanto possibile, dei MUDA presenti.
Il reparto Operations segue le attività quotidiane e di programmazione delle attività logistiche legate al dimensionamento delle linee, del personale, nonché pone attenzione ai tempi e metodi risultanti dalle applicazioni automatizzate.
L’obiettivo dell’integrazione di questi tre reparti di MM Operations permette di fornire al cliente una situazione aggiornata e veritiera del saving che l’automazione può portare all’interno del comparto industriale in studio. Questo permette al cliente di destinare investimenti che erano allocati alle movimentazioni, alla ricerca e sviluppo e ad altri reparti che possano creare una potenziale economia circolare.
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